第六次铁路大提速迫在眉睫。再用巨额投资，在当前货车工业，滞后的技术圈子内死拼，显然不符合全民节约的社会精神。如何遵照
铁道部再三强调的，自主技术创新原则来智取，开辟节约型,铁路货车工业新时代。必须迅速做出科学抉择。从目前已经掌握的条件和经验出发，以高精度，高效率为特征的机械精密化技术带头，深入发展节约资源,能源,保护环境的货车再制造工程, 无疑，是最佳途径之一。
货车再制造工程的五项方针目标：
1、全面提高货车精度,特别是，传统货车修造技术难以解决的组装精度。通过再制造，不仅全面恢复而是明显地超越货车原设计精度水平，从而满足货车提速后，高效率，高效益运行的需要。
2、提高货车摩擦副的摩擦磨损性能，满足货车提速后，要求延长检修周期和另部件使用寿命的需要。
3、提高货车运行安全性能，从惯性故障的源头上，消灭或压缩不安全因素，保证运行质量，提高铁路的安全正点率，
4、大幅度精简工艺程序,成倍,数十倍地提高另部件修造效率。同时压缩货车提速后，车辆段所须大量的热处理，精加工等专业设备投资和维修费用。
5、挖掘另部件潜在寿命，有效地降低资源和能源浪费，减少废弃另部件，保护环境。体现全民节约的社会精神。
贯彻实施再制造工程方针的，机械精密化技术两大武器：
1、采用现代高分子复合材料作为摩擦副一方的工作面，代替传统的金属-金属摩擦副，从而赋予涂层修复,改造后的另部件以优异的摩擦磨损性能。以DP系列高分子复合材料，初步达到的水平为例，复合材料-钢摩擦副的磨损率可低到一般巴氏耐磨合金-钢摩擦副的1/7，减磨性和摩擦系数可低到铸铁-钢摩擦副的1/10。从此机械制造、机械修理后的水平，不再是恢复，货车原来制造年代的老标准，而是与时俱进，和复合材料、纳米材料的发展并驾齐驱。
2、采用一步到位的精密化涂层,模压工艺，代替传统机械修理的焊补，热处理，机床粗加工，精加工，钳工镶配等多步走工艺。大量精简修造工序，其精度，效率之高，远非一般工艺所能比拟。例如，同心度，接触面密合度等组装精度达到近100%。与此同时压缩熔焊作业，减少高温应力，裂纹，大幅度减少机械运行故障，提高货运安全率。
